Es casi tan fuerte como el acero y con solo un tercio del peso. El problema de esta aleación de aluminio, desarrollada en en la década de 1940, es que nunca se ha podido usar para fabricar coches.
Este obstáculo, por fin, ha sido salvado gracias a la tenacidad de un grupo de desarrolladores que ha descubierto cómo soldar las juntas usando la técnica generalmente empleada para ensamblar paneles de carrocería o piezas de motores.
Nanopartículas de carburo de titanio
El problema fundamental de este aluminio tan resistente es que, al calentarse aleación se calienta durante la soldadura, su estructura molecular crea un flujo desigual de sus elementos constituyentes (aluminio, zinc, magnesio y cobre), produciendo grietas a lo largo de la soldadura.
La solución, sin embargo, pasa por añadir nanopartículas de carburo de titanio en los alambres de soldadura, tal y como han descubierto ingenieros de la Escuela de Ingeniería Samueli de UCLA (Universidad de California en Los Ángeles), cuyos resultados han sido publicados en Nature Communications.
De esta forma, las uniones soldadas con una resistencia a la tracción de hasta 392 megapascales cuando la aleación de aluminio que se usa en general en diversas partes de coches tiene una resistencia a la tracción de 186 megapascales en uniones soldadas.
Al ser más resistente y ligero, este aluminio que ahora podrá usarse comercialmente puede ayudar a aumentar la eficiencia del combustible y la batería de un vehículo. Según explica Xiaochun Li, investigador principal del estudio:
La nueva técnica es solo un simple giro, pero podría permitir el uso generalizado de esta aleación de aluminio de alta resistencia en productos de producción masiva como automóviles o bicicletas, donde las piezas a menudo se ensamblan. Las compañías podrían usar los mismos procesos y equipos que ya tienen para incorporar esta aleación de aluminio súper fuerte en sus procesos de fabricación, y sus productos podrían ser más ligeros y más eficientes energéticamente, al mismo tiempo que conservan su fuerza.
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